記者8月30日從貴州西洋集團了解到，由貴州大學和該集團聯合自主研發成功的“磷石膏制硫酸聯產水泥的生產工藝”項目，實現了對工業廢渣磷石膏進行綜合利用的重大技術突破，以循環經濟的理念一舉破解了該行業長期以來“1噸磷銨5噸渣”所形成的磷石膏處理世界性難題。

      據了解，通過以上工藝生成的硫酸成本僅為硫鐵礦制酸成本的1/3左右，水泥成本則只有石灰石制水泥成本的2/3。該套工藝投入工業化生產后，企業的產業結構將進一步優化、企業競爭力大幅度提升，并實現了經濟效{TodayHot}益、社會效益、環境效益的有機統一。

      據介紹，在傳統生產工藝中，生產1噸磷銨大約產生5噸磷石膏，西洋集團每年的復合肥產量在200萬噸以上，會伴生上千萬噸的工業廢渣。磷石膏長時間堆積易凝結成塊，其處理問題是磷化工發展中的一個世界性難題，也是制約磷復肥工業發展的一大瓶頸。目前國際上比較成熟的解決方案，是將磷石膏制成石膏砌塊或作為石灰緩凝劑加以利用。但由于磷石膏的年生成量太大，石膏砌塊和石灰緩凝劑的市場需求量又相對較小，所以很難從根本上解決磷石膏的堆積問題。

      貴州西洋集團于去年與貴州大學合作建立貴州西洋技術研發中心之后，充分發揮企業與高校合作的優勢，在解決磷石膏問題上另辟蹊徑，致力于“磷石膏制硫酸聯產水泥的生產工藝”項目研究，并最終實現重大技術突破。該工藝主要采用貴州豐富的高硫煤資源與磷石膏作原料，生成高純度硫酸和水泥。它可以將磷銨生產中產生的廢渣———磷石膏中97％的硫提取出來生成硫酸，再將硫酸返回用于生產磷銨或復合肥，形成了上一道產品的廢棄物作為下一道產品的原料的綜合利用鏈條，實現了將工業廢料轉化為高附加值產品的循環經濟發展模式。據悉，西洋集團近日將就此申報國家專利。